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VDA6.32023是德系审核供应商的主要要求也是很多公司选择将此标准做为年度审核供应商的主要要求今天我们一起看看P6部分常见的问题。

(相关资料图)

01 One

6.1常见问题点（生产过程输入是什么？）

6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动

常见的问题

缺少完善的项目交接流程 项目开发过程中未进行阶段性评审，或阶段性评审内容 不全面(缺少模具、检具、夹具、设备等验收。缺少供应商方行等) 项目交接时，未完成产品、过程的批准放行 项目交接清单/内容不全 项目交接遗留问题(变更/偏差认可/产品优化/设备能力/产能等)缺乏跟踪及关闭 缺少项目开发的经验教训总结(FMEA/lessonlearn) 执行的示例 交接报告 确定的措施和实施时间表 生产放行报告 所有生产线部件和工装模具的放行 PPA 文件，包括有关 PPA 程序的顾客放行和参考样件 特殊放行 已发布的软件版本 确保生产启动的示例：更高的检验频次、 额外的检验、驻厂程师 安全投产概念

6.1.2材料是否在约定的时间，按所需的数量/生产批次大小被送至指定的位置？

常见的问题

生产计划制定不合理 不正确的零件/原材料送至生产现场 零件/原材料配送批次不正确 未根据计划需求(数量/时间/位置)配送 缺乏对生产工位剩余料的有效管理(返还/数量/标识/存 无适合的物料配送方法(看板/Andon/条码)

执行的示例

材料包括，例如：软件、包装、运载装置、部件、原材料、半成品、交付给顾客的量产包装、操作材料、辅助材料和工艺材料 合适的运输方式 定义的存储位置和库存 看板管理， JIT/JIS，FIFO/FEFO 材料和软件的修订/更改状态 部件和容器的特殊要求（例如ESD保护，湿度，温度，残留物）

6.1.3是否对材料进行了适当的存储，是否所使用的运输工具/包装设备适合材料的特性？

常见的问题

未使用适宜的料箱/料架/包装/运输工具 料箱料架脏污/破损/数量不足/零件超装 仓储管理不满足要求(定置定位/目视化/温湿度/有效期/ 防爆等) 特殊零件的仓储及包装不满足要求(电子零件ESD防护/ 胶水/油漆等) 关注零件特性:清洁度、异物进入、防损伤;

执行的示例

库存量 储存条件 放行的特殊和标准的运输容器 防止材料损坏 5S 不过度填充（存储区域和容器） 最长和最短存储时间，指定的临时存储时间，FIFO/FEFO

P6.1.4材料是否具备必要的标识/记录/放行，并得以适当体现？

常见的问题

零件标识内容不全/错误/缺失/无法识别/无效标识未去除 零件特殊状态标识缺失(待入库/临时生产/待检等) 无法满足零件可追溯性要求 方案/系统不满足来料/半成品追溯要求 来料/半成品放行状态不明确(工序/合格/不合格/待确认/让步接收等)

执行的示例

顾客关于标识和可追溯性的规范 放行的零件/材料的标识（粘贴标签、标识、发料单、VDA 标识、数字矩阵代码（DMC）等） 批准记录 追溯系统 特殊放行的记录（数量、持续时间、标识类型等） 库存管理系统

P6.1.5是否对批量生产中的产品或生产过程变更进行了跟踪和记录

常见的问题

变更(内部/外部发起)管理流程不完善 未对变更进行充分的可行性分析 重大变更未通知客户(移地/原材料/设备) 未将变更内容传递至研发/质量/生产/物流/采购/分供方等 未对变更进行有效的落实及跟踪(新点/文件更新/过程监控/评估) 零件变更履历不完整(时间/内容/状态/断点/验证结果等) 未对变更前后零件的安全库存进行管理 未对变更前后不同状态零件进行有效管理，导致不正确 的零件发至客户

执行的示例

依据VDA 2或顾客规范，触发矩阵 变更的放行要存档 变更前的多学科评价 变更履历/零件履历（也适用于软件） DFMEA和PFMEA 变更的操作管理 试生产 软件的唯一性标识、软件完整性（构建号、哈希值）

02 Two

6.2常见问题点（工作内容/过程流程-所有生产过程是否受控?）

P6.2.1生产控制计划以及生产和检验文件中的要求是否完整，并得到有效落实？

常见的问题

工艺/检验文件缺失/不全面/已失效/不具可行性 各类文件在现场不能方便的获取 大量的文字描述，难以掌握，不重视图示的作用 未根据具体零件制定文件，特别是检具操作指导书 针对质量缺陷抱怨未更新及传递 工艺和检验文件公差要求未定义或定义不合理 外文文件未翻译成中文 无返工/返修/临时工艺指导书

执行的示例

检验特性、检验设备、检验方法、检验频次、检验周期和再评定 有关机器/工具/辅助设备的数据（识别编号）、过程参数和公差（压力、温度、时间、速度等） 作业指导书（包括返工） 检验指导书

P6.2.2是否进行了生产过程的放行？

常见的问题

设备点检/参数确认/来料确认/首末件检验未执行，或执行后，对数据的符合性不进行确认，放行有效性差 产品/过程认可检查表的内容不全面 缺乏过程变更/生产中断后的重新认可(如更换模具、参 数更改、批次变化、产品换型等) 记录不完善/不准确/不真实/不能识别 首件确认完成前，未对该批次产品进行标识 对返工零件无放行标准

执行的示例

批次放行，包括重新放行 首件/末件和重新放行 工具图/参考件/设置用部件（例如：失效测试件、合格/不合格样件） 重新放行的可能触发标准： 生产中断（例如：两班工作制的夜班、工装更换、材料/批次/产品更换） 维修、根据更换 更改的设置参数 放行的返工

P6.2.3是否在生产中对特殊特性进行了控制？

常见的问题

TLD特性未充分识别，仅局限于大众要求 未定期进行TLD自审 TLD存档文件(文件和记录)不全或无法识别 存档管理不完善，历史资料查况困难 TLD管理要求未传递至供应链或传递不全面 未关注IMDS要求 供应商特殊特性标识与OEM标识无对照表 对关键特性未进行过程能力分析/频次不合理 过程能力抽样数据不合理/不真实，导致Cpk结果有偏差

执行的示例

图纸 指明顾客特定的特殊特性的标识，如：D/TLD, DS, DZ, R, S, F 过程FMEA 生产控制计划 SPC 评估质量控制图 能力证明 检验过程能力证明 检验结果 过程参数记录

P6.2.4是否对可疑和不合格产品进行了控制？

常见的问题

非正常件(报废/返工/参考/设置用零件)无明确标识/无专门的存放区域或料箱 未对返工/报废等零件进行记录(数量/缺陷模式/处置方式等) 调试样件与正常零件放置在一

执行的示例

表明产品状态的标识 在生产中定义报废/返工工位 隔离仓库、隔离区、清除区 有关拒收、返工及返修的文档 授权

P6.2.5是否能确保材料在流转过程中不发生混合/弄错？

常见的问题

生产过程中物流规划不合理 没有确保整个供应链的可追溯性 批次管理(定义/标识/记录)不到位，在制品未实就行了FIFO管理 相似零件管理不到位 无效标识未及时去除 待包装零件未及时入库 零部件的加工状态/检验状态不清晰 未制定外包过程(挑选/委外)/剩余/隔离/返工/产品审核后零件重新使用的规定

执行的示例

过程FMEA 防错措施 生产设施的检查和检验 批次的可追溯性 先进先出/先到期先出 看板 清除无效标签 价值流分析 挑选服务 唯一的软件标识符、软件完整性（构建号、哈希值）

03 Three

6.3常见问题（过程支持/人力资源）

P6.3.1哪些人力资源用于过程实现？

常见的问题

无有效的新员工培训和考核制定:应知/应会，注重岗位技能 不注意实际上岗培训:包括各种动作、防错、检验等 无培训记录和考核:上岗证的获得、必要的实习期、独自上岗初期的特别关照 培训/考核记录和员工技能矩阵结果不符合 无特殊工种的要求和管理:国家资历证明、视力/听力的定期检验，工间休息 换岗未培训，新产品生产未培训，员工长时间停工后复工前未培训 无持续的培训，培训内容不全面未调查工员的培训需求 无班组长的特别培训 对非正式员工(外服/借调/临时)无培训要求

执行的示例

资质证明 培训计划 初始培训计划，包括证据 在职培训 资质矩阵 关于产品和已发生失效的知识 测量设备操作 控制图的解释 有关职业安全的培训/指导 特殊特性的培训 适用的资质证明（例如：焊接证书、视力检测结果、听力检测结果）

P6.3.2员工是否了解监视产品和过程质量的职责和权限?

常见的问题

未识别并指出生产设备、检验设备和操作指导文件中的问题点 未识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的偏差 检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏差 未按照控制计划严格执行过程认可和零件自检 未主动标识和隔离可疑产品 问题重复发生情况下未停止生产和升级 未执行公司对于“落地零件”的处理要求 5S工作不到位，未实现有序和清洁 生产/检验相关的器具不在现场 TPM工作执行不力，发现问题未记录和报警，特别是生产过程中出现设备问题时仍坚持生产 未检验设备、仪表、检具的标定准微流程体系 零件准备混乱，图方便随意堆放，造成磕碰风险

执行的示例

工作/检验指导书 岗位描述 设置放行、首件检查、末件检查 停止和开始过程的授权 升级协议 产品培训 产品安全/产品责任培训

P6.3.3是否有必要的人力资源?

常见的问题

关键岗位无顶岗计划 人员素质矩阵表未定期/及时更新 员工配置计划中未考缺勤情况 无文件化的顶岗规则无人员素质矩阵表:一岗多人，一人多岗 未根据人员素质矩阵表制定合理的人员配置计划 抽查人员未在矩阵表中，或其工作岗位和矩阵表内容不符等 带教员工资质不足

执行的示例

班次计划 资质证明 资质矩阵 成文的缺勤管理规章 员工配置计划 导师

04 Four

6.4常见问题（物质资源）

P6.4.1生产设备是否适合满足顾客对于产品的具体要求？

常见的问题

没有定期计算重要特性的Cpk值 缺少Cpk值不满足要求时的措施 缺乏对重要过程参数的强制控制 防错的应用不足 未对设备性能定期开展验证工作 设备/工装/模具履历表管理能力不足 生产过程中对产品的防护(例如:适宜的上、下料方式)工作不到位 进口设备/关键设备的Know-How不够(特别是外企)

执行的示例

机器/过程能力证明 监视关键过程参数 (例如：压力、时间、温度) 备用工具的能力 上料和取料系统 量具、夹具等的再现性 清洁度要求 技术状态管理，确保按照唯一性标识提供软件，并保障软件的完整性（构建号，哈希键）

P6.4.2生产设备和工具的维护保养是否受控?

常见的问题

内部维护保养的流程文件不完善 缺少有效的工装、模具、设备等维护保养计划/保养内容/操作指导书/验收标准 未按规定统计模具/工具/工装的使用次数 未按照使用次数对模具等开展维护保养工作 未有效管理对生产设备的备品备件进行管理 生产设备故障率(OEE/MTTR/MTBF)异常 维护保养的记录 缺少专业的维护保养工具 进口设备/委外的维护保养Know-How不足

执行的示例

生产相关的物流设备，例如：叉车 维护和服务计划 TPM全面生产维护 关键过程及瓶颈设备 制造商提供的技术文件 针对磨损增加的部件的预防性更换程序 工具的运行记录表 工具运行状态，例如：可运行、不可运行 工具的标识，例如：顾客财产、工具编号、索引

P6.4.3是否能利用测量和检验设备有效监视质量要求的符合性？

常见的问题

检验文件中未明确检测操作方法 关键检测设备未进行MSA 未配备防错/极限样件 精度无法满足要求 自动化程度不满足要求 测量工装不能满足零件测量要求 数据在线收集/判断能力不足 检测设备/测量方法与客户要求不符 未按要求开展自制/专用/进口检具的检定/校准工作

执行的示例

测量系统分析 测量及检验过程能力 替代测量装置 嵌入式软件的完整性检查 校准状态（检验贴纸、条形码、刻字等） 测量和检验用软件的确认 参考件/参考物质 监控测试设备

P6.4.4生产和检验工位是否满足要求？

常见的问题

生产工位未对有毒有害物质的排放进行有效的管控 生产/检验工位不符合人机工程(场地拥挤/距离过远/员工劳动强度大等) 特殊工位的环境(洁净度/温湿度/防火/防静电等)不满足要求 检验工位光照强度不能满足要求 工位的安全防护(光栅/安全锁/监控/联动等)不到位 员工的安全防护(服装/安全鞋/安全帽等)不到位

执行的示例

清洁和整洁、5S 照明 噪音污染 环境控制 洁净室 ESD 工位布局 工位周边环境及零件搬运 职业健康和安全

P6.4.5是否正确地存放了工具、装置和检验设备？

常见的问题

缺少专用的存放区域 存放管理(温湿度/定置定位/看板/安全防护/洁净度)不足 存放区域缺少系统或看板等管理方法 装置、检具等状态标识或者铭牌信息缺失 搬运存储所用到的操作工具/工具设备不适宜 未按客户要求管理顾客资产(包括量少/EOP

执行的示例

防止碰撞、污染和环境影响 5S 方法 规定的存储位置，例如：在地板上做标记 透明化仓库管理

05 Five

6.5常见问题（过程效果）

P6.5.1是否针为生产过程设定了目标？

常见的问题

没有基于数据分析而制定目标 未达标时的分析工作没有展开 连续不达标时没有采取有效措施 目标没有根据实际情况进行更新

执行的示例

关键生产数据，例如：产量、质量指标、产出时间、缺陷成本、过程有效性数据、生产线和机器利用率 一次质量合格率，直通率 减少浪费（例如：拒收和返工，能源和加工材料）

P6.5.2是否对质量和过程数据开展了收集和分析?

常见的问题

未按照要求及时对数据(质量/设备/工艺等)进行收集 数据收集手段较为落后 数据的完整性/真实性/可评价性不足 未及时对异常数据开展分析 分析方法(质量七大工具等)运用不足 数据分析缺乏横向/纵向对比

执行的示例

控制图 检查表 失效类型/频次 拒收/返工 记录了参数变更的过程数据表 换班/设备日志 节拍时间、产出时间 故障信息（例如：停线、断电、程序错误信息） 输出/可用性 封存通知/挑选措施 可追溯性

P6.5.3如果不能满足产品或生产过程的要求，是否分析了原因，并且验证了纠正措施的有效性？

常见的问题

过程和产品质量出现偏差时，未采取适当的紧急措施 就偏差和采取的措施，未通知顾客 原因分析不深入，没有全面分析从原材料到顾客的整个 供应链，导致偏差、质量问题重复出现 没有进行补充的尺寸、材料、功能、耐久等各方面检验 、试验工作 质量分析仅限于质量部门，公司其他部门未积极参与 缺乏有效的质量分析方法 整改措施未实施了，有效性未验证 整改措施没有举一反三 内部、顾客、用户、市场抱怨等的收集不及时

执行的示例

8D方法 因果图 田口、谢宁 5个为什么方法 过程能力分析 设计和过程FMEA 弃权/特殊放行 追加的尺寸、材料、功能和耐久性测试

P6.5.4是否对过程和产品定期开展审核?

常见的问题

产品审核、过程自审不符合大众要求 自审人员的能力和权限不足 未按计划实施审核 新项目/过程更改后未实施自审 产品审核/自审没有关注顾客抱怨/顾客要求 产品审核永远满分:自审结果都是表面问题 没有针对各类突发事件的补充审核计划 产品审核发现的问题未深入分析:自审整改工作未有效跟踪 没有主动向审核员/主管工程师提价审核报告

执行的示例

规范 特殊特性 计划内的以及事件导向的审核方案 审核频次 审核结果、审核报告、措施计划 审核员资质 审核范围，例如：P5、P6、 P7 标识，包装 具体零件和软件的变更状态

06 Six

6.6常见问题点（过程应取得怎样的成果？-过程输出）

P6.6.1是否根据需要确定产量/生产批量，并且有序的地运往下一道生产工序？

常见的问题

无法实现FIFO 工序流转卡记录不全，可能会导致漏工序的现象 集中生产造成大量的半成品，同时对半成品批次管理不足。

执行的示例

看板管理 FIFO/FEFO JIT/JIS 仓库管理 根据顾客需求定制生产数量 技术清洁度

P6.6.2是否对产品进行了适当的存储，所使用的运输/包装设备是否与产品的特性相适应？

常见的问题

零件特性不能够保证，如清洁度，防损伤，料箱料架损坏未及时修复等； 零件未按要求放置在实箱料架内，相关标识不清晰。

执行的示例

防止受损 电子零件的ESD防护 技术清洁度 清洁、整洁、5S 无过量装填(存储区域和容器) 监视储存的时间和储存的数量 (最长/最短的储存时间，指定的临时储存时间) 关于包装的清洁规范 足够的包装数量

P6.6.3是否保持了必要的记录和放行？

常见的问题

发货给客户或放行至下道工序追溯无法保证； 对特殊放行或偏离许可没有相关批准，追溯无法保证； 对有存档要求的文件，纪录等无法满足客户要求。

执行的示例

顾客规范 顾客对存档期限的要求 存档的要求/法规 (例如: 电子数据、纸张、防火、 可读性要求) 零件履历

P6.6.4是否在产品交付时满足了顾客的要求？

常见的问题

实施的检验规范与顾客的具体要求不相符； 对客户要求的特殊特性未传递到各个过程

执行的示例

与顾客的质量协议 包装规范 目标协议 发货审核 关于标识的顾客规范(例如: VDA标签) 针对特殊放行的（断点）标识

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